如何贯彻PSPC标准，特别是成本计算方面
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发布时间：2022-04-22 09:03
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时间：2023-09-28 14:45
【试验条件】
模拟压载舱条件试验应满足下列各项条件：
.1 试验期为180天。
.2 5块试验样板。
.3 每块样板尺寸为200mm×400mm×3mm。其中的两块样板（样板3和4）焊上U型条，U型条距一条短边120mm，距长边各80mm。
样板应按照性能试板按本标准的表1.1，1.2和1.3处理，涂层系统的涂装按表1的1.4和1.5进行。车间底漆露天老化至少2月并用低压水清洗或其他温和的方法清洁。不应采用扫掠式喷射或高压水清洗，或其他去除底漆的方法。露天老化方法和程度应考虑底漆是15年目标使用寿命系统的基础。为了鼓励创新，替代的处理方法、涂层系统和干膜厚度经明确说明后可以采用
.4 试验样板的背面应适当涂装，避免对试验结果产生影响。
.5 模拟真实压载舱的条件，一个试验循环为二个星期装载天然或人工海水，一个星期空载。海水温度保持在大约35℃。
.6 样板1：模拟上甲板的状况，试板50℃加热12小时，20℃冷却12小时。试验样板周期性的用天然或人工海水泼溅，模拟船舶纵摇和横摇运动。泼溅间隔为3秒或更短，板上有横贯试板宽度，深到底材的划线。
.7 样板2: 固定锌牺牲阳极以评估阴极保护效果。试验样板上距离阳极100mm处开有直径8mm的至底材的圆形人工漏涂孔，以评估阴极保护的效果。试验样板循环浸泡在天然或人工海水中。
.8 样板3：背面冷却，形成一个温度梯度，以模拟一个顶边压载舱的冷却舱壁；用天然或人工海水泼溅，模拟船舶纵摇和横摇运动。温度梯度大约为20℃，泼溅间隔为3秒或更短。板上有划破涂层至底材的、有一定长度的横向横贯宽度的划线。
.9 样板4：天然或人工海水循环泼溅，模拟船前后颠簸和摇摆的运动，泼溅间隔为3秒或更短，板上有横贯试板宽度且深至底材的的划线。
.10 样板5：应在干燥且温度为70℃条件下暴露180 天，模拟双层底加热的燃料舱和压载水舱之间的隔板。
【试验结果】
2.1 试验前，应报告涂层系统的下列测量数据:
.1 该涂料的基料和固化剂组分的红外鉴定
.2 该涂料的基料和固化剂组分的比重[9]，和
.3 针孔数量，以90V低电压探测器;
2.2 试验后，应报告下列测量数据:
.1 起泡和锈蚀[10]；
.2 干膜厚度(DFT)（比较样块法）[11]；
.3 附着力[12]；
.4 按板厚调整后的柔韧性[13]（3mm 板，300 mm涂层，150 mm 圆柱轴有 2% 延伸修正后），仅作为一种参考数据；
.5 阴极保护的重量损失/电流需要/人工漏涂处的剥离；
.6 划痕附近的腐蚀蔓延。测量每块样板沿划痕两边的腐蚀蔓延并确定腐蚀蔓延的最大值，三个最大值的平均值作为验收值。
【验收标准】
3.1 第2节的试验结果应满足下列标准： 项目 依据本标准表1涂装的环氧基体系的验收标准 替代系统的验收标准 样板起泡 没有 没有 样板锈蚀 Ri 0级 (0%) Ri 0级 (0%) 针孔数量 0 0 附着力 > 3.5 MPa
基材和涂层间或各道涂层之间的脱开面积在60%或以上。 > 5.0 MPa
基材和涂层间或各道涂层之间的脱开面积在60%或以上。 内聚力 >3.0 MPa
涂层中的内聚破坏面积在40%或以上 >5.0 MPa
涂层中的内聚破坏面积在40%或以上 按重量损失计算的阴极保护需要电流 < 5mA/m < 5mA/m 阴极保护；人工漏涂处的剥离 < 8mm < 5mm 划痕附近的腐蚀蔓延 < 8mm < 5 mm U型条 若在角上或焊缝处有缺陷、开裂或剥离都将判定系统不合格。 若在角上或焊缝处有缺陷、开裂或剥离都将判定系统不合格。 3.2 在本标准生效前，受试环氧基系统只要满足上表中的鼓泡和锈蚀标准。
3.3 按本标准表1涂装的受试环氧基系统应满足上表对环氧基体系的标准。
3.4 不一定是环氧基的替代系统和/或不一定按本标准表1涂装的替代系统应满足上表对替代系统的要求。
【试验报告】
试验报告应包括下列内容：
.1 生产商名称；
.2 试验日期；
.3 涂料和底漆的产品名称/标识；
.4 批号；
.5 钢板表面处理的数据，包括：
- 表面处理方式；
- 水溶性盐含量；
- 灰尘，和
- 磨料嵌入物；
.6 涂层体系涂装的数据，包括下列数据：
- 车间底漆；
- 涂层道数；
- 涂装间隔[14]；
- 试验前的干膜厚度14；
- 稀释剂14；
- 湿度14；
- 气温14，和
- 钢板温度；
.7 按第2节试验的试验结果，和
.8 按第3节判断的结果。 【试验条件】
冷凝舱试验依据适用标准进行[15]。
.1 暴露时间为180天。
.2 两块试板。
.3 每块试板尺寸为150mm×150mm×3mm。试板的处理应按性能标准表1的.1、2和3条，涂层系统的涂装按照表1的1.4 和1.5条，车间底漆至少露天老化2月并用低压水清洗或其他温和的方法清洁。不应采用扫掠式喷射或高压水清洁，或其他的底漆去除方法。应考虑露天老化方法和程度，因为底漆是15年目标使用寿命体系的基础。为了鼓励创新，替代的处理方法、涂层系统和干膜厚度清楚详细说明后可以采用。
.4 试板的反面应适当涂装，避免对试验结果产生影响。
【试验结果】
依据附1的第2节（2.2.5 和 2.2.6除外）。
【验收标准】
3.1 基于第2节试验的结果应满足下列标准： 项目 依据本标准表1涂装的环氧基系统的验收标准 替代系统的验收标准 样板起泡 没有 没有 样板锈蚀 Ri 0级 (0%) Ri 0级 (0%) 针孔数量 0 0 附着力 > 3.5 MPa
基材和涂层间或各道涂层之间的脱开面积在60%或以上。 > 5.0 MPa
基材和涂层间或各道涂层之间的脱开面积在60%或以上。 内聚力 >3.0 MPa
涂层中的内聚破坏面积在40%或以上 >5.0 MPa
涂层中的内聚破坏面积在40%或以上 3.2 在本标准生效前，受试环氧基系统仅需满足上表对鼓泡和锈蚀的标准。
3.3 按本标准表1涂装的受试环氧基系统应满足上表对环氧基系统的标准。
3.4 所有的替代系统不一定是环氧基和/或不一定按本标准表1涂装的应满足上表所示的对替代系统的要求。
【试验报告】
依照附1 第4节。
附录 2 检查日志和不符合报告（样本）
DFT验证检查点的选取方式：
.1 平板区域每5 m2测量一个数据
.2 2～3米间隔测量一个数据，尽可能地靠近压载舱边界，但距压载舱边界的边缘不少于15mm
.3 纵向和横向扶强材：
一组测量点如下所示进行取点，每2～3米测量一组数据，在主支撑构件间不得少于2组；
主要支撑梁构件
纵向和横向扶强材
15 mm (距边缘的典型)
图3
注：图示箭头指示关键区域，应理解为指示两侧。
.4 每组主支撑构件测三个数据，其他的每组构件如图中箭头所示测二个数据；
.5 主支撑构件（纵桁和横材）每2～3米(如图3)所示进行一组数据的测量，但不得少于3组；
.6 开口周围每一边测一个数据；
7 每平米测五个数据，但复杂区域测量不得少于三个数据（如主支撑构件的大肘板）；和
.8 涂层检查员对认为必要的任何区域可额外取点以验证涂层厚度。
2、RP34中文版
PR34要点
nIACS PR34:关于在IACS散货船和油船结构共同规范中实施MSC.215(82)决议通过的IMO保护涂层性能标准（PSPC）的IACS程序要求
内容：
1．IACS关于涂层系统认可的程序
2. IACS关于涂层检验员资格评估的程序
3. IACS关于检验协议的程序（PSPC 3.2）
4．IACS验证PSPC应用情况的程序
5 IACS关于涂装技术案卷审查的程序
1．IACS关于涂层系统认可的程序
如果船级社认为A+D方法或B+D方法或C+D方法的结果是合格的，则应签发型式认可证书以示符合PSPC第5节的要求。
方法A：实验室测试
1.1 涂层预认可试验应由经船级社承认并满足IACS UR Z17 4，5，6，7（除4.6和5.3外）要求的实验室来实施。
1.2 应将涂层系统预认可试验的合格结果（PSPC表1和1.3段）以书面形式提交给船级社。
方法B：5年现场暴露
1.3 应对涂料制造厂的记录进行检查，以确认涂层系统经历了5年现场暴露。
1.4 应对选定船舶的所有压载舱（由涂料制造厂和船级社）进行联合检验，以验证其符合1.3和1.7的要求。涂料制造厂代表应具备2.2规定的资格。
1.5 选定的船舶的压载舱应是正常使用的舱，其中：
至少有一个舱的容积约为2000 m3；
至少有一个舱与加热液舱相邻；以及
至少有一个舱在暴露于阳光的甲板下。
1.6 如果选定的船舶不满足1.5的要求，则应在型式认可证书上作出明确的*。例如，相应的涂料不能用于与加热液舱相邻的舱或甲板下的舱或容积大于受检尺寸的舱。
1.7 所有压载舱均应处于“良好”状况，并且在之前5年中没有对涂层进行修补或修理.
1.7.1 “良好”状况的定义为：仅有小的点状锈斑，其分布少于所计及面积的3%，且无可见的涂层破坏。边缘或焊缝处的锈蚀，其分布须小于所计及面积内的边缘或焊缝的20%。
1.7.2 所计及面积内的涂层状况的报告范例应参照IACS REC. 87*附录1。
方法C：现有Marintek B1* 认可
1.8 环氧涂层系统在2006年12月8日前签发的现有Marintek试验合格报告中不低于B1级者，可予接受。
1.9 这类涂料应按PSPC的表1进行涂装，而不能用进行认可试验时所采用的不同于PSPC的涂装条件，除非型式认可试验的涂装条件比PSPC表1更严格。
方法D：涂料制造厂
1.10 涂料制造厂应满足IACS UR Z17 4, 5, 6, 7（除4.6外）的要求，并经船级社验证。
1.11 如果制造厂希望在不同的地点生产相同名称的涂料，则应进行红外分析和比重测量，以证明其为相同的涂料，或要求对每一地点生产的涂料进行单独的认可试验。
2. IACS关于涂层检验员资格评估的程序
2.1 按IMO PSPC第6节进行检验的涂层检验员应具有NACE II级涂层检验员资格, FROSIO III级检验员资格或等效资格。等效资格见以下2.3的说明。
2.2 但是，涂层检验员至少要有2年涂层检验经历并具有NACE II级检验员资格或FROSIOIII级检验员资格，或等效资格，才可以编写和/或批准检验程序，或决定对不合格项进行纠正的措施。
2.3 等效资格
2.3.1 等效资格系指由培训教师确认已修完一门认可的课程且成绩合格。
2.3.1.1 培训教师应具有至少2年相关经历并具有NACE II级涂层检验员资格或FROSIO III级检验员资格，或等效资格。
2.3.1.2 认可的课程：一门具有教学大纲的基于PSPC相关问题的课程，其内容包括：
培训课程要求
健康环境和安全
腐蚀
材料和设计
PSPC引用的国际标准
固化机理
检验员的作用
检测仪器
检验程序
涂料技术条件
涂装程序
涂层损坏
施工前会议
MSDS和产品数据表审核
涂装技术案卷
表面处理
除湿
水冲洗
涂料类型和检验衡准
专用涂装设备
破坏性检测和无损检测设备用检验程序的使用
检验设备和试验方法
涂层检验技术
阴极保护
实际操作，案例学习。
2.3.1.3 这种课程应有一个可以接受的衡量成绩的方式，例如包括理论要素和实践要素的考试。课程及考试应由船级社认可。
2.3.2 由实际经历所取得的等效资格：
个人：
在最近10年的新造船舶经历中，至少有5年的压载舱涂层检验员的实际工作经验，和
通过了2.3.1.3所规定的考试。
3. IACS关于检验协议的程序（PSPC 3.2）
3.1 船东、船厂、涂料制造厂之间应就表面处理和涂装的检验程序达成协议。该协议应由船厂呈交船级社审查并至少符合PSPC。此程序应收入涂层技术案卷中。
3.2 审查过程中发现的该程序与PSPC的任何偏差均应向船厂提出，船厂负责纠正措施的确认和实施。
3.3 在所要求的全部纠正措施结束并使船级社满意后，才能签发船级证书。
4．IACS验证PSPC喷涂质量的程序
4.1 PSPC第7节的验证要求应由船级社实施。
4.1.1 PSPC第7.5节要求对涂层检验要求的实施情况进行监控，其意为对检验员使用经船级社审查过的检验程序中所述的正确的设备、技术和报告方法的情况进行抽样检查。
4.2 按4.1.1发现的任何偏差应向涂层检验员提出，该检验员负责纠正措施的确认和实施。
4.3 如果纠正措施未被船级社接受或纠正措施没有结束，则应通知船厂。
4.4 在所要求的全部纠正措施结束并使船级社满意后，才能签发船级证书。
5 IACS关于涂装技术案卷审查的程序
5.1 船厂负责以纸面或电子格式或二者结合的方式编制涂层技术案卷。
5.2 涂层技术案卷应包括PSPC 3.4所要求的全部资料。
5.3 涂层技术案卷的内容应按PSPC 3.4.2进行审查。
5.4 按5.3发现的任何偏差应向船厂提出，船厂负责纠正措施的确认和实施。
5.5 在所要求的全部纠正措施结束并使船级社满意后，才能签发船级证书。
[1]本标准适用钢质的所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所。
[2]本组织将制定导则。
2本组织将制定导则。
[3]根据SSPC-PA2:2004来测量。涂装根据No.2说明书。
[4]参考标准：ISO8501-1：1988/Suppl：1994。在涂装或使用相关产品之前的钢表面准备－表面清的洁视觉评估。
[5]参考标准：ISO8503-1/2：1988。在涂装或使用相关产品之前的钢表面准备－清洁后的钢表面粗糙度特征。
[6]传导率的测量根据ISO8502-9:1998。在涂装或使用相关产品之前的钢表面准备－表面清洁度评估测试。
[7]参考标准：ISO8501-3:2001(P2 级)。在涂装或使用相关产品之前的钢表面准备－表面清的洁视觉评估。
4参考标准：ISO 8501-1：1988/Suppl：1994。在涂装或使用相关产品之前的钢表面准备－表面清的洁视觉评估。
5参考标准：ISO 8503-1/2：1988。在涂装或使用相关产品之前的钢表面准备－清洁后的钢表面粗糙度特征。
[8]参考标准：ISO 8502-3:1993。在涂装或使用相关产品之前的钢表面准备－表面清洁度评估测试。
6传导率的测量根据ISO8502-9:1998。在涂装或使用相关产品之前的钢表面准备－表面清洁度评估测试。
3根据SSPC-PA2:2004来测量。涂装根据No.2说明书。
[9]参考标准：ISO 2811-1/4:1997 涂装和清漆。密度的决定。
[10]参考标准： ISO 4628/2:2003。涂装和清漆。涂层退化评估－缺陷的大小和数量及表面统一变化强度的指示－第2部分。ISO 4628/3:2003。涂装和清漆－涂层退化评估－通常类型缺陷的数量和大小的指示－第3部分：腐蚀度指示。
[11]在150cm X 150cm 的平面上均匀地分布9个测量点或在240cm X 240cm 的平面上均匀地分布15个测量点。
[12]参考标准：ISO 4624:2002。支撑脱离测试。
[13]参考标准：ASTM D4145:1983。预喷涂板的涂层弹性标准测试方法。
[14]包括实际样本数据和生产商的要求/建议
[15]参考标准：ISO6270-1:1998 涂装和清漆－湿度耐性的判定－第1部分：连续浓缩
