工厂6S 管理
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发布时间：2022-05-10 14:32
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时间：2023-10-11 22:10
一、6S来源发展
5S最早起源于日本现代工厂管理中，在日语发音中，5个S第一个字母均以S起音，因此称之为5S，5S作为一种企业管理基础工程，实施后成绩显然，而逐步流行到除日本以外的其它国家和地区，并越来越受到广大管理者的重视。随着企业发展变化，在原来5S基础上增加了安全，也即我们今天讲的6S管理。 6S即：
整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。
6S+节约（SAVING）为7S，再+服务（SERVICE）为8S，再+满意（SATIFACTION）为9S 二、6S方针
以人为本，全员参与，自主管理，舒适温馨。 三、推进6S目标
改善和提高企业形象；促进效率的提高；改善零件在库周转率；减少甚至消除故障，保障品质；保障企业安全生产；降低生产成本；改善员工精神面貌，增加组织活力；缩短作业周期确保交货期。
四、6S管理的作用
6S是最佳推销员；6S是节约家；6S对安全有保障；6S是标准化的推动者；6S形成令人满意的职场；6S是保证品质的基础。 五、6S管理的内容方法 1．整理（SEIRI）：
整理的内容
序号 内容 作用
效果 1 腾出空间 增加作业、仓储面积 节约资金 2 清除杂物 使通道顺畅安全 提高安全 3 进行分类 减少寻找时间 提高效力 4
归类放置
防治误用误发货
提高质量
2．整顿（SEITON）：
整顿三要素
序号 内容 作用 效果 1 场所 区域划分明确 一目了然 2 方法 放置方法明确 便于取拿 3
标识
避免减少差错
提高效率
整顿三原则
序号 内容 原则
方法 1 定点 明确具体的放置位置 分隔区域 2 定容 明确容器大小材质颜色 颜色区分 3
定量
规定合适的重量、数量、高度
标示明确
3．清扫（SEISO）：
清扫的目的及作用
序号
目的
作用
1 提升作业质量 提高设备性能 2 良好工作环境 减少设备故障 3 “无尘化”车间 提高产品质量 4
目标零故障
减少伤害事故
执行的方法：建立责任区域------制定清扫标准------确立责任人 推进步骤：安全教育，保养教育，知识教育。 4．清洁（SEIKETSU）：
清洁的作用和要点
序号 作用 要点 1 培养良好工作习惯 职责明确 2 形成企业文化 重视标准管理 3 维持和持续改善 形成考核成绩 4
提高工作效率
强化新人教育
5．素养（SHITSUKE）：
素养推行要领和方法
序号 要领 方法
1 制定规章制度 利用早会周会进行教育 2 识别员工标准 服装、厂牌、工作帽等识别 3 开展奖励制度 进行知识测验评选活动 4
推行礼貌活动
举办板报漫画活动
人品的提升：对父母尽孝，对家庭尽爱，对工作尽职，对上司尽责，对下级尽教。 注意仪装，礼貌用语，态度诚恳。 6．安全（SECURITY）：
安全管理的目的：保障员工的安全，保证生产正常运转，减少经济损失，紧急对应措施。 执行的方法：安全隐患识别，实行现场巡视。 安全宣传、安全教育、安全检查。 六、6S实施细则
1．教育培训，责任区域，责任部门，动员大会。 2．推行计划，制定基准，职能培训，建立看板。 3．工具器材，识别实施，建立责任，行动实事。 4．进行改善，定期检查，定期评比，结果公布。
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时间：2023-10-11 22:11
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。详情请咨询谁干5S咨询www.wdipm.com。
热心网友
时间：2023-10-11 22:11
a)无具体管理制度与要求
b)缺少管理方法
c)未建立改进制度
d)评比、考核制度不完善
e)不能坚持不懈
6S管理工作计划
第一步：选取XX车间为试点单位，建立完整的6S管理体系文件，开展培训与宣传，实践6S管理常用方法，建立检查制度，改进制度。
第二步：做好XX车间6S管理实施，总结成果并提出改进要求，做好月度检查及季度总结，将XX车间打造成公司6S管理标杆。
第三步：将XX车间实施经验总结成案例，并连同管理制度与方法，提供给其他部门参考，在公司进行推广实施，年底做好总结与评比工作。
现场管理存在问题
a）生产现场存在无关物品，影响生产秩序
b)车间各处存在脏污，工具乱摆乱放，有损车间形象
c）库房不整理，物品混乱，账物难符，浪费库房空间，寻找物品浪费时间
d）文件、书籍不整理，桌面零乱，造成工作不便
e）在物品
f）人员职责不不同场所存放不必要的私人清，管理事项出现不符合难以找到责任人
6S方针：规范、保持、自律、提高
6S目标：对内：营造一个整洁、优美、有序、高效的工作环境
对外：树立车间良好形象
6S口号：全员参与、全情投入、精益求精、持续改进
分配人员职责
对车间区域进行划分责任，具体到个人，日常检查中发现无人管理的事项进行责任认定。个人区域内无法解决的问题，汇报6S兼职管理员，由车间6S管理员及车间主任组织协调人员统一进行处置。
设备管理：完好率、维修保养、故障次数
现场管理：卫生达标、标识
产质量：生产任务、优质率
物资管理：台账、账物相符率
安全：安全标准化指标
整顿原则
定置：规定放置场所
定容：确定放置容量
定法：规定放置方法
定保管：遵守保管规则
各区域6S管理要求
将不穿的外衣、饭盒、水果、点心、运动鞋、棋类清理出办公室
将生产现场的废弃物，劳动工具，维修工具及时清理出生产现场
库房地面划线清楚，功能区分明确，通道畅通，所有物品不得占用通道或压通道线
各区域物资确定保管人员，对各自保管的物资负责
工装、夹具标识清晰、定置放于工装架；摆放整齐
作业现场废料、余料、呆料及时清理，不合格品及时返工
车身（外）：清洁无污渍，驾驶操作台清洁、无灰尘，电瓶不缺水
生产堵料时，投料人员及时将残料打扫干净，严禁将残料裸露在生产场地
每周对圆盘顶部进行打扫一次
文章摘自：http://www.chinatpm.com
热心网友
时间：2023-10-11 22:12
目视化管理强调用视觉感知来组织现场的生产活动，针对的生产活动的本身。
