冷挤压成形技术冷挤压成形技术的特点
发布网友
发布时间：2024-10-22 08:14
共1个回答
热心网友
时间：2024-11-08 16:52
当前，冷挤压技术在工业领域广泛应用，成为金属塑性体积成形技术中不可或缺的加工手段。二战后，随着汽车、摩托车、家用电器等行业的快速发展，冷挤压技术得到广泛应用，其优势显著。与其他加工工艺相比，冷挤压工艺具有以下显著特点：
1）节约原材料。冷挤压技术利用金属的塑性变形，大幅减少切削加工，材料利用率可达80%以上，有效节省资源。
2）提高劳动生产率。冷挤压工艺生产效率远超传统切削加工，生产率提高数十倍，乃至百倍以上，显著提升生产效率。
3）制件表面质量优异。冷挤压技术可制备表面粗糙度低至R0.2的零件，精度可达IT7～IT8级，只需少量精磨工序即可满足生产需求。
4）改善零件力学性能。冷挤压后金属发生冷加工硬化，内部纤维流线分布合理，零件强度显著提高，且表面压应力可提高疲劳强度。某些零件通过冷挤压工艺，可省去热处理，用较低强度材料替代高强材料，成本降低。
5）适用于复杂零件加工。冷挤压技术能够加工形状复杂、难以切削的零件，如异形截面、复杂内腔、内齿及表面隐藏的内槽等。
6）降低零件成本。综合上述优势，冷挤压技术能大幅降低原材料消耗、提高生产效率、减少切削加工，以及利用较差材料替代优质材料，有效降低零件成本。
然而，冷挤压技术应用中存在以下难点：
1）对模具要求高。冷挤压时毛坯受三向压应力，导致模具承受极高应力，常达2000MPa～2500MPa。模具需具备高强度、足够的冲击韧性和耐磨性，并具有一定的回火稳定性，以适应高温环境。然而，这些因素*了模具寿命，远低于冲压模具。
2）需要大吨位的压力机。冷挤压时毛坯变形抗力大，需使用数百吨至数千吨的压力机，设备成本高。
3）适用于大批量生产。冷挤压模具成本高，仅适用于大规模生产，最小批量需达到5～10万件，*了其应用范围。
4）毛坯需表面处理。表面处理工序增加生产成本，占用大量生产空间，难以实现生产自动化。
5）不适合高强度材料加工。某些高强度材料不适宜采用冷挤压技术，*了其应用领域。
6）冷挤压零件的塑性、冲击韧性降低，残余应力大，可能导致零件变形、耐腐蚀性下降（应力腐蚀）。
综上所述，冷挤压技术在工业领域的广泛应用，带来了显著的经济与技术优势，但同时也面临模具设计、设备投入、生产成本等难点，需要在技术与应用策略上进行综合考虑与优化。
扩展资料
冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。 冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，较多应用于中小型锻件规模化生产中。与热锻、温锻工艺相比，可以节材30%～50%，节能40%～80%而且能够提高锻件质量，改善作业环境。
