有谁知道硅橡胶条老化是什么原因?
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发布时间：2022-05-07 14:37
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热心网友
时间：2022-06-30 08:27
表面上表现为龟裂、发粘、硬化、软化、粉化、变色、长霉等。
二、引起橡胶老化的因素有：
A）氧、氧在橡胶中同橡胶分子发生游离基链锁反应，分子链发生断裂或过度交联，引起橡胶性能的改变。氧化作用是橡胶老化的重要原因之一。
B）臭氧、臭氧的化学活性氧高得多，破坏性更大，它同样是使分子链发生断裂，但臭氧对橡胶的作用情况随橡胶变形与否而不同。当作用于变形的橡胶（主要是不饱和橡胶）时，出现与应力作用方向直的裂纹，即所谓“臭氧龟裂”；作用于变形的橡胶时，仅表面生成氧化膜而不龟裂。
橡胶基本结构和抗臭氧老化
分子结构
NBR和HNBR的抗臭氧老化性是由它们的结构决定的。
基本分子结构

双键
臭氧会与NBR的双键发生反应并使化学链断裂，从而使到NBR发生降解。

另一方面，HNBR变得越来越普遍了，而且它通过加氢把NBR的双键去掉了。虽然HNBR的结构中仍然存在着少量的双键，这些双键的作用是让它维持橡胶的特性，但是它的结构却有着极好的抗臭氧老化性。

C）热：提高温度可引起橡胶的热裂解或热交联。但热的基本作用还是活化作用。提高氧扩散速度和活化氧化反应，从而加速橡胶氧化反应速度，这是普遍存在的一种老化现象——热氧老化。
D）光：光波越短、能量越大。对橡胶起破坏作用的是能量较高的紫外线。紫外线除了能直接引起橡胶分子链的断裂和交联外，橡胶因吸收光能而产生游离基，引发并加速氧化链反应过程。经外线光起着加热的作用。光作用其所长另一特点（与热作用不同）是它主要在橡表面进生。含胶率高的试样，两面会出现网状裂纹，即所谓“光外层裂”。
E）机械应力：在机械应力反复作用下，会使橡胶分子链断裂生成游离荃，引发氧化链反应，形成力化学过程。机械断裂分子链和机械活化氧化过程。哪能个占优势，视其所处的条件而定。此外，在应力作用下容易引起臭氧龟裂。
F）水分：水分的作用有两个方面：橡胶在潮湿空气淋雨或浸泡在水中时，容易破坏，这是由于橡胶中的水溶性物质和清水荃团等成分被水抽提溶解。水解或吸收等原因引起的。特别是在水浸泡和大气曝露的交替作用下，会加速橡胶的破坏。但在某种情况下水分对橡胶则不起破坏作用，甚至有延缓老化的作用。
G）其它：对橡胶的作用因素还有化学介质、变价金属离子、高能辐射、电和生物等
三、橡胶防老化的方法有两种：
1）自然老化试验方法：又分为大气老验，大气加速老化试验，自然贮存老化试验，自然介质（包括埋地等）和生物老化试验等。
2）人工加速老化试验方法。为热老化、臭氧老化、光老化、人工气候老化、光臭氧老化、生物老化、高能辐射和电老化以及化学介质老化等。
对于天然橡胶来说，试验温度通常50～100℃，合成橡胶通常为50～150℃，某些特种橡胶试验温度则更高。如丁腈橡胶用70～150℃，硅氟胶一般用200～300℃。总之，应根据试验具体确定。
四、橡胶防老化材料：橡胶防护蜡
1．橡胶防护蜡的防护原理
橡胶防护蜡顾名思义，就是一种为保护橡胶制品不受光、氧、臭氧侵蚀老化而特殊配制加工的特种蜡。它主要的防护原理是在胶料配制时加入一定份量的橡胶防护蜡使其相溶在胶料中，并达到一定的饱和度。当橡胶制品受到外界气温影响时，橡胶制品中的橡胶防护蜡也随即受外界温度的影响而向橡胶制品的表面进行迁移（迁移的过程是从低温到高温，从低碳到高碳），在橡胶制品表面形成一种表面光洁、厚度均匀、密闭性良好、结构紧密、具有较强韧性、弹性和较强粘附力而不易脱落的蜡膜。由于橡胶制品表面蜡膜的形成有力地遏制了光、氧、臭氧对橡胶制品表面的侵蚀和老化，防止橡胶制品表层龟裂，从而达到延长其使用寿命的作用。同时必须指出要具备这种能力应在胶料配制时加入合适的化学防老剂，才能发挥共同效能
热心网友
时间：2022-06-30 08:28
2、拉伸率的影响。一般硅橡胶的拉伸率最高可达到300%(比较软的材质)，但是在使用过程当中过度拉伸会直接导致变形和失去拉伸度永久变形，所以在使用过程不能过度拉长，不管工业产品，生活用品还是硅胶杂件都一样。
3、温度场合影响。当硅橡胶制品在潮湿高温情况下工作时，拉伸会逐渐变形，但是随着对温度的适应或温度下降时也会导致硅胶制品出现轻微变形情况。所以不管是在工业上应用的硅橡胶配件也好，密封制品也罢，还是尽量别让硅胶制品长期拉伸。
在正常情况下硅胶产品基本很少出现老化现象，通常情况下硅橡胶材料的老化现象主要源于产品的功能以及使用的方式来决定，比如硅胶油封密封件以 及硅胶缓冲减震垫等等就属于正常使用老化，这个无法避免，因为长期受力影响自然会形成老化循环的现象，而硅胶手环表带出现这种现象却有点儿说 不过去，这其中还另有蹊跷？
如果硅胶饰品在正常使用过程中，环境的影响是一方面，硅胶产品通常受到氧化，热光，力度，液体这几个方面都会对老化寿命产生一定的影响， 经过研究表面这几方面对硅橡胶产品老化的影响。
