不锈钢电解线电解抛光液的日常维护
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发布时间：2024-09-28 04:39
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时间：2024-09-29 13:17
日常维护不锈钢电解线电解抛光液时，可能会遇到各种问题。首先，抛光后表面的似未抛光斑点可能源于抛光前的除油不彻底，使用“云清牌除油除蜡液”在60-90℃下浸泡5-20分钟，如需更换，需考虑使用新液。
局部灰黑色斑块可能源于氧化皮未除干净，推荐使用“云清牌不锈钢氧化皮清除液”或清除膏，具体产品可根据需要咨询威海云清化工开发院。
工件棱角和尖端腐蚀可能是因为电流过大、温度过高或抛光时间过长，需调整电流密度、溶液温度或缩短抛光时间，并检查电极位置，确保电流均匀分布。
工件光泽不亮可能是因为电解液失效或比例失调，检查液是否过期或需要调整成分。表面的白色条纹则可能是溶液相对密度过高，需增加搅拌或稀释至1.72，加热至90-100℃。
抛光后出现阴阳面和局部无光泽，可能是工件位置不当或互相屏蔽，调整位置以确保电力分布均匀。部分区域不够光亮或有垂直状不亮条纹，可能是气泡未脱离或气流线路问题，可通过提高电流密度或搅拌速度来解决。
挂具接触点无光泽并有褐色斑点，可能是接触不良或接触点少，需确保导电良好和增大接触面积。不同工件的抛光效果不一，可能与电流分布不均或工件相互影响有关，解决方法是减少同一槽抛光件数量，调整摆放。
抛光后凹入部位和接触点附近的银白色斑点，可能是位置问题或屏蔽效应，可通过调整位置或提高电流密度来改善。电解液成本涉及电费、电解液等，不同材质的电流密度要求各异，对成本有直接影响。
电解液泡沫的出现可能是因为工件表面未除油，需清理油污或抛光前进行除油。电解液中硫酸与磷酸的比例影响抛光速度和亮度，需调整以优化效果。
抛光后表面光泽问题可能与电解液中的铬酐含量过高有关，推荐使用无铬抛光液。工件表面无光泽和浅*底子上的白色斑点，可能是铬离子影响，选择无铬电解液是解决方案。
在电解抛光过程中，温度、时间、材质、电解质等因素都会影响效果，确保操作在适宜条件下进行。电解过程中出现打火现象，需检查挂具、电解液密度和电流密度，并尝试更换合适的材料。
最佳操作温度应在50-90℃，过低或过高都会影响抛光效果。对于工件表面的凹凸不平和麻点，需先清除锈蚀，使用活化液或除锈产品。
在电解抛光时，铜挂具可能带来问题，建议使用钛挂具，并注意绝缘处理。阴阳极的最佳面积比为1：2-3.5，极距为10-30厘米。电解液老化后，可通过添加硫酸进行维护。
初次抛光失败，可能是因为接反了极性，需重新连接并理解正确的操作流程。
扩展资料
不锈钢电解线广泛用于汽车配件、航空、航天五金工具，化工。具体如下：工艺品，轴承，滑花，医疗仪器，电器等。延展性好，用于成型产品。也可通过机械加工使其迅速硬化。焊接性好。
