8D工作方法的8个步骤是什么?
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发布时间：2022-04-26 07:53
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懂视网
时间：2022-06-03 21:39
8d的八个步骤是什么？接下来就来为大家介绍一下，一起来看看吧。
D1指的是成立小组，成立小组的目的是解决问题，如果问题不能自己独立解决，可以通知团队里的成员。
D2指的是问题说明，通知团队里的成员后，应向团队说明时间、地点、发生了什么事、、目前状态、收集到的证物等。
D3指的是实施并验证临时措施，如果真正原因还未找到，做出可以最快地防止问题的方法。
D4指的是确定并验证根本原因，找问题真正原因时，第一步要先观察、分析、比较。
D5指的是选择和验证永久纠正措施，找到造成问题的主要原因后可以提出对策和方法。
D6指的是实施永久纠正措施，永久对策准备妥当时可开始执行时对策，并且对对策进行验证。
D7指的是预防再发生，对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，要预防再发生。
D8指的是小组祝贺，对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感。
以上就是为大家介绍了8d的八个步骤，希望对大家有帮助。
热心网友
时间：2022-06-03 18:47
8D工作方法步骤：
8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：
D0：征兆紧急反应措施
目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。
关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。
D1：小组成立
目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。
关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识 ；目标 ；分工 ；程序 ；小组建设
D2：问题说明
目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。
“什么东西出了什么问题”
方法：质量风险评定，FMEA分析
关键要点：
1、收集和组织所有有关数据以说明问题
2、问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结
3、审核现有数据，识别问题、确定范围
4、细分问题，将复杂问题细分为单个问题
5、问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。
D3：实施并验证临时措施
目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）
方法：FMEA、DOE、PPM
关键要点:
1、评价紧急响应措施
2、找出和选择最佳“临时抑制措施”
3、决策
4、实施，并作好记录
5、验证（DOE、PPM分析、控制图等）
D4：确定并验证根本原因
目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法
关键要点:
1、评估可能原因列表中的每一个原因
2、原因可否使问题排除
3、验证
4、控制计划
8D工作方法
D5：选择并验证永久纠正措施
目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。
方法：FMEA
关键要点:
1、重新审视小组成员资格
2、决策，选择最佳措施
3、重新评估临时措施，如必要重新选择
4、验证
5、管理层承诺执行永久纠正措施
6、控制计划
D6：实施永久纠正措施
目的:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。
方法：防错、统计控制
关键要点:
1、重新审视小组成员
2、执行永久纠正措施，废除临时措施
3、利用故障的可测量性确认故障已经排除
4、控制计划、工艺文件修改
D7：预防再发生
目的:修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题与所有类似问题重复发生。
关键要点:
1、选择预防措施
2、验证有效性
3、决策
4、组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定
D8：小组祝贺
目的:承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。
关键要点:
1、有选择的保留重要文档
2、流览小组工作，将心得形成文件
3、了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献
4、必要的物质、精神奖励。
8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
二战期间，美国*率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。 当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
