企业推行6S管理,解决脏乱差现象,请问6S管理整理阶段实施目的有哪些?
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发布时间：2022-04-24 23:57
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热心网友
时间：2023-10-15 14:39
1、改善和增加作业空间
废旧工具、设备、加工材料、包装材料、过期的计划、作业指导书往往会占据现场大部分的空间，而这些都是没有经过整理积压下来的物品。如此之多占用大量的空间，导致现场的可利用面积减少，因此经常对现场不需要的东西进行整理，可以腾出现场的空间，提高现场空间的利用率。
2、减少作业现场磕碰事件，以保障安全、提高质量
现场堆放的东西太多，不但减少了作业的空间，同时也增加了磕磕碰碰的机会，严重影响现场作业的效率，并且容易产生安全事故。
3、清理无用物品，减少误用、混用的现象
现场物料太多，一定会增加误用、混用物料的概率，从而造成严重的后果，而且过期物料、不良物料和相似物料零件的误用、混用，也将大大增加异常原因分析的难度。现在很多客户在对供应商考核的时候要求这项倡议，所以现场的物料要经常进行整理。
4、减少物料库存以及呆废料的浪费，降低成本
经常对现场的物品进行整理、盘点工作，可以及时掌握现场物料的使用以及结存情况，并可对呆废料进行及时预警，做到“早发现，早提报，早处理”，防止重复采购造成浪费，达到降低成本的目的。
5、减少现场管理的复杂程度
现场无关物品过多会增加无谓的取放动作以及管理上的难度，造*力的浪费。
6、现场无杂物，保证通道畅通，提高工作效率
7、改变作风，提高工作情绪，避免错误的观念导致浪费
热心网友
时间：2023-10-15 14:39
一、整理（1S阶段）——将工作现场的所有物品区分为“有用品和无用品”，除了有用的留下来，其它的都合理安排，不留在现场。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。
整顿（2S阶段）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（3S阶段）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（4S）——循环往复的进行整理、整顿、清扫，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。
素养（5S）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。
安全（6S）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
二、现代企业存在两种浪费，第一种浪费来源于生产现场，就是通常讲的七种浪费，总结为：过量生产的浪费、等待的时间浪费、运输的浪费、工作本身的浪费、库存的浪费、动作的浪费、质量缺陷的浪费。第二种来源于管理工作，延伸出的七种浪费：闲置的浪费、等待的浪费、协调不力的浪费、无序的浪费、失职的浪费、低效的浪费、管理成本的浪费。
通过推行6S管理，所有空间合理利用能够避免部分过量生产与库存的浪费；快速找到物料可使流水线装配质量效率提高，避免产生质量缺陷和动作浪费；经常使现场干净整洁，做清扫时就检查能够避免工作本身浪费，及时发现问题，降低问题处理成本；以上所有浪费现象不是一概而论的，要结合企业生产实际情况。
企业推行6S管理，本身是对企业基础工作的巩固与夯实，基础工作做好的，很多杂乱无章的浪费就会控制在较低水平，就像马路上打扫卫生，清扫车覆盖过的区域大部分的垃圾都会被收集掉，留下的灰尘碎片等就得需要其他的工具去处理，对比到企业也是相通的道理。
