压力管道安装的三要素是什么?
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发布时间：2022-04-25 09:06
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时间：2023-11-11 21:41
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1、对进场的管道材料，报验及现场及检验时应符合以下条件，其管道的质量证明书应包括以下内容：
a、 产品标准号；
b、 钢的牌号；
c、 炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
d、 品种名称、规格及数量等级；
e、 产品标准中规定的各项检验结果；
f、 技术监督部门的印记。
对于进场的管道钢号、炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批管道不得使用。现场施工管道标识要清楚。
2、阀门安装前应对阀体的密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每一批至少抽查一件。合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析。若不符合要求该批阀门不得使用。
3、输送易燃、易爆介质的管道上的阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，施验压力为公称压力的1.5倍，停压5min无泄漏为合格。（不准将阀门关闭做阀体耐压试验）
4、在管道压力大于或等于10MPa的连接螺栓及螺母应逐件进行快速光谱检查，并每批抽查两件作硬度检验，若不符合按相应规范处理。
5、其它合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽查5%，且不少于一件。如有不合格按相应的规定处理。
6、管道安装前，应逐件清除管道内部的沙土、铁屑、熔渣及其他杂物。并及时对敞口的管道进行封闭处理。
7、管道上的切割开孔进行修磨后，应及时清理干净遗留的铁屑、熔渣及其他杂物。
8、管道连接处的法兰面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在，对于金属环密封面，金属环密封圈转动45°其接触线不得有间断现象。
9、对于35CrMo、30CrMo、35#材质的连接螺栓，需用力矩扳手拧紧，其力矩大小的设定按相关规范执行。（因该材料的螺栓没有塑性变形区，施力不当易发生脆断）
10、转动设备安装管道，应先安装管道支架，管道阀门的重量不得作用在转动设备上，在安装完管道后应拆下连接螺栓，在自由状态下螺栓能顺利通过法兰孔。
对转动设备法兰连接具体要求见下表：
机械旋转速度
rpm/min
连接法兰平行偏差
(mm)
连接法兰径向偏差
(mm)
法兰间距(mm)
<3000
≤0.4
≤0.8
垫片厚度+1.5
3000~6000
≤0.15
≤0.5
垫片厚度+1.0
﹥6000
≤0.10
≤0.2
垫片厚度+1.0
机器试车前应对连接法兰面做最后检查，其最大变形移位不得超过0.05mm。
11、管道系统试运前，对高温管道要进行热状态紧固螺栓，一般规定在工作温度下进行，其它规定请参照相关规范执行。
12、有静电接地的管道及连接法兰间的导线接头电阻不得大于0.03Ω，本装置规定接地的引线采用焊接形式，静电接地的材料，安装前不得刷油。接触面必须除锈并连接可靠。
13、对于不锈钢管道与碳钢支架的隔离等，规定其隔离材料要与管道材料相同。
14、管道支架安装，对热膨胀位移的管道，其支架一定要在位移方向上向后偏离1/2预留量。
15、关于管道对接间隙、错边量，焊接工艺要求，焊接环境温度等一定要参照相关SH3501-2001《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》执行。
16、管道系统水压试验的前提条件，必须是管道安装完成，热处理、无损检测合格。试压前由施工单位提前7天报审资料进行确认：
a、管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件；
b、管道成组件、焊材的校验性检查或实验记录（法兰、管件、阀门快速光谱分析记录，平行检验的物理检测或硬度记录等）；
c、管道的系统隐蔽工程记录：管道除锈验收记录、管道防腐层记录、地下管道标高及轴线复测记录、地下管沟验槽记录。
d、提供有阀门、焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、焊缝热处理编号等可追溯性标识的单线图；
提供有编号的试压包的PI&D工艺流程图，标明盲板位置、注水位置、压力表位置、气体放空位置，并注明和表示出试压管线的范围。
e、管道无损检测报告；
f、焊接接头热处理记录及检测硬度的试验报告；
g、静电接地测试记录；
h、设计变更及材料代用文件；
i、阀门实验记录；
j、管道附件、支架安装检查记录；
k、合格焊工登记表；
l、现场焊接记录。
以上12项是管道试压前的资料审查内容，希望施工单位认真整理和归纳，所需表格均采用SH3503-2007的的内容，增补部分可利用其它石化的规范表格形式。
17、管道系统全部按设计文件施工完毕的条件如下：
a、管道阀门、支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，螺栓规格数量合格、紧固程度合格、垫片安装合格、焊接质量合格；
b、焊接及热处理工作已全部完成；
c、焊缝及其他应检查的部位，不应隐蔽；
d、试压用的加固措施安全可靠。临时加盲板的位置正确，标志明显，记录完整；合金管道的材质标记明显清楚；
e、试压用的仪表的量程、精度等级、检定其符合要求；
f、有经批准的试压方案，施工人员经过技术交底。
18、水压强度试验前管道施工现场实物检查的内容如下：
不参加实验的仪表调节阀门，孔板及电磁流量计，安全阀及爆破片等，设备接口处的盲板双面加垫片，或单向阀已抽出阀芯，壳体参加试压。
a、管道安装标高、轴线符合性检查；
b、管道支吊架的安装位置、型号、坡度及标高、焊接可靠性及符合性检查；
c、参加试压的阀门、管道附件、单向阀的压力等级、方向、安装位置、开闭及盲板、数量及规格符合性检查；
d、螺栓的强度标识、规格、安装长度、数量检查；
e、法兰连接垫片等级、规格、平行度、轴线误差、承插焊及法兰焊接的符合性检查；
f、管道试压工艺流程符合性检查；
g、管道支架、管道接口及附件缺项、漏项管道单线图与PI&D工艺流程图符合性检查；
h、管道试压的水质、环境温度及压力等级确认。
水压试验检查依据按石化SH3501-2001中规定的6.1.10、6.1.11、6.1.12、6.1.13、条款参照执行。施工单位现场已经准备完毕，参检的单位由施工单位提前按计划通知各相关单位。
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时间：2023-11-11 21:41
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1、对进场的管道材料，报验及现场及检验时应符合以下条件，其管道的质量证明书应包括以下内容：
a、 产品标准号；
b、 钢的牌号；
c、 炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
d、 品种名称、规格及数量等级；
e、 产品标准中规定的各项检验结果；
f、 技术监督部门的印记。
对于进场的管道钢号、炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批管道不得使用。现场施工管道标识要清楚。
2、阀门安装前应对阀体的密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每一批至少抽查一件。合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析。若不符合要求该批阀门不得使用。
3、输送易燃、易爆介质的管道上的阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，施验压力为公称压力的1.5倍，停压5min无泄漏为合格。（不准将阀门关闭做阀体耐压试验）
4、在管道压力大于或等于10MPa的连接螺栓及螺母应逐件进行快速光谱检查，并每批抽查两件作硬度检验，若不符合按相应规范处理。
5、其它合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽查5%，且不少于一件。如有不合格按相应的规定处理。
6、管道安装前，应逐件清除管道内部的沙土、铁屑、熔渣及其他杂物。并及时对敞口的管道进行封闭处理。
7、管道上的切割开孔进行修磨后，应及时清理干净遗留的铁屑、熔渣及其他杂物。
8、管道连接处的法兰面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在，对于金属环密封面，金属环密封圈转动45°其接触线不得有间断现象。
9、对于35CrMo、30CrMo、35#材质的连接螺栓，需用力矩扳手拧紧，其力矩大小的设定按相关规范执行。（因该材料的螺栓没有塑性变形区，施力不当易发生脆断）
10、转动设备安装管道，应先安装管道支架，管道阀门的重量不得作用在转动设备上，在安装完管道后应拆下连接螺栓，在自由状态下螺栓能顺利通过法兰孔。
对转动设备法兰连接具体要求见下表：
机械旋转速度
rpm/min
连接法兰平行偏差
(mm)
连接法兰径向偏差
(mm)
法兰间距(mm)
<3000
≤0.4
≤0.8
垫片厚度+1.5
3000~6000
≤0.15
≤0.5
垫片厚度+1.0
﹥6000
≤0.10
≤0.2
垫片厚度+1.0
机器试车前应对连接法兰面做最后检查，其最大变形移位不得超过0.05mm。
11、管道系统试运前，对高温管道要进行热状态紧固螺栓，一般规定在工作温度下进行，其它规定请参照相关规范执行。
12、有静电接地的管道及连接法兰间的导线接头电阻不得大于0.03Ω，本装置规定接地的引线采用焊接形式，静电接地的材料，安装前不得刷油。接触面必须除锈并连接可靠。
13、对于不锈钢管道与碳钢支架的隔离等，规定其隔离材料要与管道材料相同。
14、管道支架安装，对热膨胀位移的管道，其支架一定要在位移方向上向后偏离1/2预留量。
15、关于管道对接间隙、错边量，焊接工艺要求，焊接环境温度等一定要参照相关SH3501-2001《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》执行。
16、管道系统水压试验的前提条件，必须是管道安装完成，热处理、无损检测合格。试压前由施工单位提前7天报审资料进行确认：
a、管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件；
b、管道成组件、焊材的校验性检查或实验记录（法兰、管件、阀门快速光谱分析记录，平行检验的物理检测或硬度记录等）；
c、管道的系统隐蔽工程记录：管道除锈验收记录、管道防腐层记录、地下管道标高及轴线复测记录、地下管沟验槽记录。
d、提供有阀门、焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、焊缝热处理编号等可追溯性标识的单线图；
提供有编号的试压包的PI&D工艺流程图，标明盲板位置、注水位置、压力表位置、气体放空位置，并注明和表示出试压管线的范围。
e、管道无损检测报告；
f、焊接接头热处理记录及检测硬度的试验报告；
g、静电接地测试记录；
h、设计变更及材料代用文件；
i、阀门实验记录；
j、管道附件、支架安装检查记录；
k、合格焊工登记表；
l、现场焊接记录。
以上12项是管道试压前的资料审查内容，希望施工单位认真整理和归纳，所需表格均采用SH3503-2007的的内容，增补部分可利用其它石化的规范表格形式。
17、管道系统全部按设计文件施工完毕的条件如下：
a、管道阀门、支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，螺栓规格数量合格、紧固程度合格、垫片安装合格、焊接质量合格；
b、焊接及热处理工作已全部完成；
c、焊缝及其他应检查的部位，不应隐蔽；
d、试压用的加固措施安全可靠。临时加盲板的位置正确，标志明显，记录完整；合金管道的材质标记明显清楚；
e、试压用的仪表的量程、精度等级、检定其符合要求；
f、有经批准的试压方案，施工人员经过技术交底。
18、水压强度试验前管道施工现场实物检查的内容如下：
不参加实验的仪表调节阀门，孔板及电磁流量计，安全阀及爆破片等，设备接口处的盲板双面加垫片，或单向阀已抽出阀芯，壳体参加试压。
a、管道安装标高、轴线符合性检查；
b、管道支吊架的安装位置、型号、坡度及标高、焊接可靠性及符合性检查；
c、参加试压的阀门、管道附件、单向阀的压力等级、方向、安装位置、开闭及盲板、数量及规格符合性检查；
d、螺栓的强度标识、规格、安装长度、数量检查；
e、法兰连接垫片等级、规格、平行度、轴线误差、承插焊及法兰焊接的符合性检查；
f、管道试压工艺流程符合性检查；
g、管道支架、管道接口及附件缺项、漏项管道单线图与PI&D工艺流程图符合性检查；
h、管道试压的水质、环境温度及压力等级确认。
水压试验检查依据按石化SH3501-2001中规定的6.1.10、6.1.11、6.1.12、6.1.13、条款参照执行。施工单位现场已经准备完毕，参检的单位由施工单位提前按计划通知各相关单位。
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1、对进场的管道材料，报验及现场及检验时应符合以下条件，其管道的质量证明书应包括以下内容：
a、 产品标准号；
b、 钢的牌号；
c、 炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
d、 品种名称、规格及数量等级；
e、 产品标准中规定的各项检验结果；
f、 技术监督部门的印记。
对于进场的管道钢号、炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位。异议未解决前，该批管道不得使用。现场施工管道标识要清楚。
2、阀门安装前应对阀体的密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每一批至少抽查一件。合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析。若不符合要求该批阀门不得使用。
3、输送易燃、易爆介质的管道上的阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，施验压力为公称压力的1.5倍，停压5min无泄漏为合格。（不准将阀门关闭做阀体耐压试验）
4、在管道压力大于或等于10MPa的连接螺栓及螺母应逐件进行快速光谱检查，并每批抽查两件作硬度检验，若不符合按相应规范处理。
5、其它合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽查5%，且不少于一件。如有不合格按相应的规定处理。
6、管道安装前，应逐件清除管道内部的沙土、铁屑、熔渣及其他杂物。并及时对敞口的管道进行封闭处理。
7、管道上的切割开孔进行修磨后，应及时清理干净遗留的铁屑、熔渣及其他杂物。
8、管道连接处的法兰面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在，对于金属环密封面，金属环密封圈转动45°其接触线不得有间断现象。
9、对于35CrMo、30CrMo、35#材质的连接螺栓，需用力矩扳手拧紧，其力矩大小的设定按相关规范执行。（因该材料的螺栓没有塑性变形区，施力不当易发生脆断）
10、转动设备安装管道，应先安装管道支架，管道阀门的重量不得作用在转动设备上，在安装完管道后应拆下连接螺栓，在自由状态下螺栓能顺利通过法兰孔。
对转动设备法兰连接具体要求见下表：
机械旋转速度
rpm/min
连接法兰平行偏差
(mm)
连接法兰径向偏差
(mm)
法兰间距(mm)
<3000
≤0.4
≤0.8
垫片厚度+1.5
3000~6000
≤0.15
≤0.5
垫片厚度+1.0
﹥6000
≤0.10
≤0.2
垫片厚度+1.0
机器试车前应对连接法兰面做最后检查，其最大变形移位不得超过0.05mm。
11、管道系统试运前，对高温管道要进行热状态紧固螺栓，一般规定在工作温度下进行，其它规定请参照相关规范执行。
12、有静电接地的管道及连接法兰间的导线接头电阻不得大于0.03Ω，本装置规定接地的引线采用焊接形式，静电接地的材料，安装前不得刷油。接触面必须除锈并连接可靠。
13、对于不锈钢管道与碳钢支架的隔离等，规定其隔离材料要与管道材料相同。
14、管道支架安装，对热膨胀位移的管道，其支架一定要在位移方向上向后偏离1/2预留量。
15、关于管道对接间隙、错边量，焊接工艺要求，焊接环境温度等一定要参照相关SH3501-2001《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》执行。
16、管道系统水压试验的前提条件，必须是管道安装完成，热处理、无损检测合格。试压前由施工单位提前7天报审资料进行确认：
a、管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件；
b、管道成组件、焊材的校验性检查或实验记录（法兰、管件、阀门快速光谱分析记录，平行检验的物理检测或硬度记录等）；
c、管道的系统隐蔽工程记录：管道除锈验收记录、管道防腐层记录、地下管道标高及轴线复测记录、地下管沟验槽记录。
d、提供有阀门、焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、焊缝热处理编号等可追溯性标识的单线图；
提供有编号的试压包的PI&D工艺流程图，标明盲板位置、注水位置、压力表位置、气体放空位置，并注明和表示出试压管线的范围。
e、管道无损检测报告；
f、焊接接头热处理记录及检测硬度的试验报告；
g、静电接地测试记录；
h、设计变更及材料代用文件；
i、阀门实验记录；
j、管道附件、支架安装检查记录；
k、合格焊工登记表；
l、现场焊接记录。
以上12项是管道试压前的资料审查内容，希望施工单位认真整理和归纳，所需表格均采用SH3503-2007的的内容，增补部分可利用其它石化的规范表格形式。
17、管道系统全部按设计文件施工完毕的条件如下：
a、管道阀门、支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，螺栓规格数量合格、紧固程度合格、垫片安装合格、焊接质量合格；
b、焊接及热处理工作已全部完成；
c、焊缝及其他应检查的部位，不应隐蔽；
d、试压用的加固措施安全可靠。临时加盲板的位置正确，标志明显，记录完整；合金管道的材质标记明显清楚；
e、试压用的仪表的量程、精度等级、检定其符合要求；
f、有经批准的试压方案，施工人员经过技术交底。
18、水压强度试验前管道施工现场实物检查的内容如下：
不参加实验的仪表调节阀门，孔板及电磁流量计，安全阀及爆破片等，设备接口处的盲板双面加垫片，或单向阀已抽出阀芯，壳体参加试压。
a、管道安装标高、轴线符合性检查；
b、管道支吊架的安装位置、型号、坡度及标高、焊接可靠性及符合性检查；
c、参加试压的阀门、管道附件、单向阀的压力等级、方向、安装位置、开闭及盲板、数量及规格符合性检查；
d、螺栓的强度标识、规格、安装长度、数量检查；
e、法兰连接垫片等级、规格、平行度、轴线误差、承插焊及法兰焊接的符合性检查；
f、管道试压工艺流程符合性检查；
g、管道支架、管道接口及附件缺项、漏项管道单线图与PI&D工艺流程图符合性检查；
h、管道试压的水质、环境温度及压力等级确认。
水压试验检查依据按石化SH3501-2001中规定的6.1.10、6.1.11、6.1.12、6.1.13、条款参照执行。施工单位现场已经准备完毕，参检的单位由施工单位提前按计划通知各相关单位。
