求桩基的施工方案和施工分册
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发布时间：2022-05-01 08:48
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时间：2022-06-26 23:32
3.3.2.2.2沉井下沉（见下图）：施工工艺：场地平整放线→挖土0.5m→安放刃脚→垫底校正→砌1.5m高砖护筒→挖土下沉→观测偏差→再砌1.5m高砖护筒→挖土下沉→观测偏差→沉至设计标高→封底。 3.3.2.2.3注意事项：1）沉井采用人工挖掘，挖土需分层、对称、均匀的进行，一般在沉井中间开始逐渐挖向四周，每层高0.4—0.5m，然后沿沉井壁向刃脚方向逐层、全面、对称、均匀的削薄土层，沉井在自重的作用下，均匀垂直下沉，使不产生过大的倾斜。2）砖砌筒壁一定要在砌筑砂浆达到50%设计强度才能下沉。夏天施工为48小时。3）筒壁下沉时，外侧土会出现随之下陷，与筒壁间形成空隙，一般于筒壁外侧填砂，保持不少于300mm高，随下沉灌入空隙中，以减少下沉的摩擦力。4）沉井下沉出现倾斜，如调整挖土也不能纠正时，可加载调整。5）沉井挖出土方后要马上运走，不得堆在沉井附近。6）沉井壁中如预留孔洞，为防止下沉时泥土和地下水大量涌入井内，影响施工操作，或因每边重量不等、重心偏移，使沉井产生倾斜，在下沉前应采取封闭处理，使之下沉均匀。7）沉井下沉被搁置或悬挂，下沉极慢或不下沉时，可采取继续砌筑砖护筒增加重量，或在井顶加载，或挖除刃脚下面的土，或继续在井内进行第二层碗形破土，或在井外壁装射水管冲刷井周围土，减少摩擦力，或在井壁与土间灌入触变泥浆，或黄土减低摩擦力，或清除障碍物，采取控制流砂、管涌等措施。8）沉井下沉速度过快，超过挖土速度出现异常情况时，可采取木垛在定位垫架处给以支撑，并重新调整挖土；在刃脚下面不挖或部分不挖土；在沉井外壁间填粗糙材料，或将井筒外的土夯实，加大摩阻力；如沉井外部的土液化发生虚坑时，可填碎石处理；或减少每一节筒身高度，减轻沉井重量。9）沉井下沉最容易出现倾斜或移位。施工中应加强下沉过程中的观测和资料分析，发现倾斜和移位，应及时纠正。当沉井垂直度出现异常时，可采取在刃脚高的一侧加强取土，低的一侧少挖或不挖土，待正位后再均匀分层取土；或在刃脚较低的一侧适当填砂石、石块，延缓下沉速度；或在井外深挖倾斜反面的土，回填到倾斜一面，增加倾斜面部位摩阻力等措施。当沉井轴线与设计轴线不重合，而产生一定位移现象时，因位移大多由倾斜引起的，控制沉井不再向偏移方向倾斜，并有意使沉井向相反方向倾斜，几次纠正后，即可恢复到正确位置。4、主要施工方法人工挖孔桩施工工艺 桩测量定位孔口挖土垫层护壁桩身挖土水泥、钢筋、砂、石检验钢筋、模板安装、浇砼通风、照明、排水、出渣持力层验收做扩大头 封底钢筋笼安装 桩身砼养护 砼计划钢筋笼制作桩身砼浇筑
4.1桩测量定位:本工程设计比较特殊，桩孔较多，且各轴线夹角特殊，桩位座标用传统的方法计算较繁琐，容易出错，最好由设计单位提供桩孔座标，用全站仪放出桩位。如设计院不提供座标，则可利用计算机计算，首先在Auto CAD软件中画出桩基平面图（如果设计院能提供图纸电子文档则可省略此步骤），然后将CAD的座标系换成大地座标系或施工测量的相对座标系，将桩基平面图上定位点按设计座标移至新座标系中对应座标，各桩位的座标即可从图上直接读出。再利用全站仪依次放出各桩位，并进行闭合校正。此法方便简捷，非常直观，而且具有可视化，我公司已在施工中多次应用，效率很高。桩位经施工人员、监理单位测量人员、建设单位在开挖前检验合格，钉上木桩，并以桩上的铁钉作标记，用砼固定木桩，放样完毕即可进行下一道工序。
4.2桩孔中心点的控制：
为防止杂物在开挖时落入孔中，便于第一节砼护壁施工，防止地表水渗入井内，开挖前应以桩中心点为中心，按相应的桩径加大40cm用砖砌一圈，宽度为120mm，高出井周围地面150～200mm，同时通过桩中心引两条垂直直径线与井圈相交得四点，在这四点处设置四个钢钉，或用油漆在这四点作标记，作为控制中心点及施工中控制垂直度的依据。要求每模都进行吊中，拆模后进行复检，及时修正，做到中心偏差在10mm以内。4.3孔内排水孔内少量泥水可在孔内挖小集水坑，随挖随用吊桶随弃土吊出，如大量渗出，可在桩孔内先挖较深集水坑，架设小型潜水泵将地下水排出，经排水沟、四角集水井排入市政下水道。（孔内集水示意图如下） 4.4桩身挖土掘进遵循扩大头净距不小于1000mm相邻的桩间隔开挖的原则，每一台人力绞架设备为一施工组，每组2人，桩身挖土由人工自上而下逐层用短镐、锄头进行，遇坚硬土层或岩层时改为用风镐掘进。弃土采用吊桶装载，用人力绞架垂直提升到井口，弃土离井口1.0m以外。机动车不准在挖孔附近通行，先开挖中间部分的土方，然后向四周边扩挖，有效控制桩孔的截面尺寸。4.5护壁施工每节桩身土方挖好校正后，应立即进行护壁施工，正常情况下，施工中每挖1m，装0.95m规格的钢模板，护壁定型组合钢模装好，然后根据桩孔中心点校正模板（每节校正一次），保证护壁厚度，桩孔尺寸和垂直度，按设计配护壁筋，然后浇注护壁砼，上下护壁间应搭接50mm，且用钢筋扦实以保证砼密实度，应四周均匀浇注，以保证中心点位置正确。砼坍落度5~8cm较合适，为加快施工进度，确保护壁安全，护壁砼中加入水泥用量1.2%早强剂（三乙醇胺），当砼达到1Mpa的强度（一般为24小时）后拆模，拆模后进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格。异形桩拆模后，中间加两道水平支撑，以确保安全。4.6持力层验收：本工程桩端设计要求支承于中风化泥质粉砂岩⑦，当桩端达到地质报告所描述的相应岩层，应及时会同监理、甲方、勘察、设计、质监等部门进行岩样鉴定，以确定岩样是否符合设计要求，当第一批岩样确定后，以后几批可依此岩样暂时确定基底验收条件，验收后立即进行扩孔。4.7终孔验收：持力层验收达到设计要求后，立即做扩大头，扩大头部位不须做护壁，如遇特殊情况除外。扩大头做法先挖好桩身圆柱体，再按扩大头尺寸从上到下削土修成。扩大头做到设计要求的形状和尺寸后，自检合格后，要再次会同监理、甲方、勘察、设计、质监等有关部门进行终孔验收，合格后应立即清理，孔底土层取样照相留底，并立即浇灌200mm厚C35砼进行封底。对要超前钻的桩，当确认持力层无空洞、软弱夹层等不利情况后方可进行下步工序施工。钢筋接头与焊接按GBJ2040-83目标规定执行，要有试焊力学性能试验单，采用闪光接触对焊须有试件冷弯试验单。4.8钢筋制作安装：4.8.1钢筋经试验合格后，用交流电焊机采用J502焊条焊接螺纹钢，J422焊条焊接圆钢，主筋用电弧搭接焊，箍筋采用点焊。由于桩孔较深，为赶工期先预制一批一节，利用塔吊，钢筋笼制作可一次成型（塔吊起重量必须满足要求），经验收合格后临时堆放。但有部分桩孔不能使用塔吊，则采用葫芦或者吊车，然后利用电弧搭接焊接长。4.8.2钢筋笼的吊装、移动过程中，为防止散架、变形，必须焊接牢固，并按规定加焊内固定筋。4.8.3钢筋笼需检验合格后方可下井，安装时应慢吊慢放，防止碰撞井壁，垂直下放到位后，检查钢筋笼中心与桩孔中心是否重合，钢筋笼与井壁间垫砼垫块，或在钢筋笼四周主筋上每隔3~4m设一个直径20耳环，作为定位垫块，以确保保护层的厚度均匀等。钢筋笼安装完毕及时检查验收，进行隐蔽。4.9桩芯砼浇注：当钢筋检查验收隐蔽后，进行桩芯砼浇注，桩芯浇注工艺如下：准备砼生产砼运输砼下料砼振捣养护‘
4.9.1准备：按设计要求确定砼配合比。检查电气、机械、工具等，搭设溜槽、料头孔口料斗及串筒。4.9.2砼运输：本工程桩孔砼为商品砼，砼输送泵运输。4.9.3砼下料：砼还未下料前，由专人对桩孔进行清理（抽干积水，清理沉渣），方法将积水装入吊桶，并在不关闭电源情况下，将潜水泵提出到井面，每桩内准备好一包干水泥迅速撒在孔底扫匀，此时等候在井面砼立即快速下料，要求砼下料集中快速，出料口离砼面不大于2m。4.9.4浇筑桩身混凝土4.9.4.1桩身混凝土采用商品混凝土，由于采用泵送混凝土，其塌落度应调整为100~120mm。用串筒向桩孔内浇筑混凝土。因商品混凝土输送速度快，每次浇筑高度不超过1m，为达到控制目的，必须通过输送泵来控制，根据桩径大小确定每米砼浇筑量，确定泵送时间，砼振捣时，混凝土振捣人员必须下到桩孔内进行操作。对于小桩径的桩孔应先将串筒吊出桩孔；对于大桩径的桩孔，串筒可以不吊出桩孔，操作人员可下孔进行混凝土振捣，但要对串筒进行观察，以免出现安全隐患。每桩孔混凝土必须连续浇筑，以确保桩身混凝土质量。振捣过程中出现的浮浆，若浮浆超过30cm，应适当用桶盛起外排。4.9.4.2串筒吊装就位先用钢尺量出桩井的深度，根据桩深定出串筒的长度，并使下料漏斗正好高出地面，串筒使用塔吊就位，就位之前在漏斗与串筒的连接处设一个比串筒直径小的料斗，用直径Φ8的钢筋把料斗与串筒连接。串筒沿桩中心线插入井底，并距孔底0.3m左右。4.9.5水下混凝土施工工艺：因本工程场地地下水丰富，当灌注桩芯混凝土前，桩孔内地下水较大无法抽干，孔内积水深度超过10cm时，混凝土须采用水下灌注法进行施工。4.9.5.1施工设备①、材料C35水下自流密实商品混凝土。②、作业条件⑴施工机械设备必须满足下列要求：1）混凝土储备不得少于单桩混凝土浇注方量。2）导管配套不得少于灌注一条桩的需用量。3）保证现场用电满足施工需要，保证输电设备正常。⑵现场混凝土材料存量必须满足施工需要。材料不足的情况下不得灌注水下混凝土。4.9.5.2、操作工艺（见附图）①、水下混凝土拌和物应符合下列规定：（1）水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性。其配合比应通过试验确定，坍落度宜采用160～220mm，每立方米混凝土中的水泥用量不得少于360kg，水泥标号不宜低于42.5级。（2）骨料宜选用级配良好的中至粗砂，砂率一般控制在40％～50％。（3）粗骨料宜选用卵石或碎石，其粒径不得大于40mm，有条件时可采用二级配；②、导管的结构和使用符合下列要求：（1）导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm， 直径
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