6S管理法的推行步骤9
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发布时间：2024-02-18 18:00
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时间：2024-03-26 17:04
步骤1：成立推行组织
推行委员会及推行办公室成立组织职掌确定，委员的主要工作编组及责任区划分。
步骤2:拟定推行方针及目标
方针制定： 推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则
目标制定：先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
步骤3:拟定工作计划及实施方法
拟定日程计划做为推行及控制之依据，收集资料及借鉴他厂做法，制定5S活动实施办法，制定要与不要的物品区分方法，制定5S活动评比的方法
制定5S活动奖惩办法，其他相关规定（5S时间等）。
步骤4:教育
每个部门对全员进行教育，新进员工的5S现场管理法训练，教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
步骤5:活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果，最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）海报、内部报刊宣传。
步骤6: 实施
前期作业准备，方法说明会，道具准备，全院"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）建立地面划线及物品标识标准"3定"、"3要素"展开。
3定：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适
定容：用什么容器、颜色
定量：规定合适的数量
三要素：场所、方法、标识
定点摄影做成"5S日常确认表"及实施红牌作战
步骤7:活动评比办法确定
加权系数:困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
考核评分法。
步骤8:查核
现场查核，5S问题点质疑、解答，举办各种活动及比赛（如征文活动等）
步骤9:评比及奖惩
依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
步骤10:检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
通过对5S管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。
步骤11:纳入定期管理活动中
标准化、制度化的完善
扩展资料
6S现代企业管理模式 这一管理法首先在日本的企业应用。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）的日语罗马拼音均以“S”开头，故最早简称“5S”。
我国企业在引进这一管理模式时，另上了英文的“安全（Safety）”，因而称“6S”现场管理法。目前，我国有88.2%的日资企业、68.7%的港资企业实行了这一管理法，有效地推动了管理模式的精益化革新。
参考资料：百度百科-6S管理法
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时间：2024-03-26 17:05
1、工厂最高管理者的承诺。6S是一把手项目。最高管理者对6S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但最重要的事，他们在这个过程中要亲力亲为。
2、举行工厂管理层6S研讨会。确保管理层统一认识并建立初步的6S意识。
3、建立推进组织，确认推进方针和目标。实施6S要有正式的组织来领导，各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从最高管理层到一线员工的推行组织。
4、制订6S实施计划。工厂何时开始启动6S示范线的培训和活动？又何时开始全面的6S推广？何时进行分阶段的审计？何时出台激励措施？这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。
5、6S的宣传和培训教育。通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造6S氛围。同时启动员工6S意识培训，必要时可组织员工参观6S示范工厂，以确凿的事实打动他们。
6、示范区推进6S。从示范线入手能够让工厂在短时间内取得6S的成功，让经理和员工积累成功开展6S的经验，培养6S的火种。
7、工厂全面推广6S。示范线取得成功后，可在整个工厂内全面推行6S，除了像在示范阶段那样采用小组活动，全面推进6S还需大量使用“一点课程”、活动板、改善、合理化建议、“5个为什么”分析等工具。
8、引入审核，形成制度。制定检查表并定期审核，是将6S纳入日常管理的有效手段。
9、持续改善，挑战新目标。工厂可引入更高级的管理系统如TPM、TPS、精益生产等，以不断地锁定和消除损失，最终登上卓越制造的顶峰。
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时间：2024-03-26 17:05
步骤1：成立推行组织
1.推行委员会成立
2. 委员主要工作（主负责指导检查各部门6S进展情况，各生产车间实时检查，并对各部门工作汇总，汇总情况每周全公司公布，并且建立奖励、考核制度。
3. 编组及责任区划分（执行组负责人把各组人员卫生区明确，科室桌椅、电脑、文件柜等责任到人。）
步骤2：方针及目标 方针：
1. 推行6S管理、塑一流企业形象。
2. 于细微之处着手，塑造公司新形象。
3. 规范现场、现物、提升人的品质。
目标：
1.6S推行2—3个月初见成效，各部门考核成绩均80分以上。
2.有参观人员，不必提前大扫除。
3.各班组班前会定时开展，班长做好记录。
步骤3：工作计划及实施方法
1.车间、班组、科室、日程计划（针对6S的制定日程计划）
2. 资料及借鉴他厂做法（车间以班组为单位放看板，张贴定制图，及学习资料、学习心得）
3. 6S评比（每周2次检查，制定明确的检查标准，以班组为单位进行评比，悬挂小红旗。）
4. 6S奖惩（对评比结果张贴，明确奖惩办法，好的好在哪儿，差的差在哪儿，及奖惩时间。）
5. 制定计划以便大家对整个过程有个了解，各负责人及人员清楚自己的工作是什么，何时 要做，并做到什么程度。
步骤4：学习
1.新进员工6S现场管理法培训（每月统计新进员工并培训，对6S初步了解）
2. 老员工6S现场管理法学习（老员工以班组长为单位，各班组每周最少组织两节培训课 程，公司统一培训课程除外）
3. 中层领导教育形式要多样化，讲课、看视频、吸取他厂样板区经验。让员工了解6S活 动能给工作及自己带来好处从而主动地去做。
4. 科室人员由部门负责人组织，每周两次探讨性学习，并对本科室阶段性工作总结。
步骤5：宣传造势
1.海报、内部报刊宣传。（车间、各通道显眼位置可张贴宣传海报，内容以6S宣传内容为 主，后期可建立阅览室，放入于6S相关案例的报刊，公司人员也可将学习心得放入阅览室）
2. 宣传栏、看板。
3. 晨会（班前、班后会，班前会以班组长为主，强调6S的重要性。分配当天任务，细化 到人。班后会以部门负责人为主，对当天工作进展汇总，并对第二天工作进行分配。）
步骤6：实施
1. 作业准备（对急需整改和限期整改的地方制定具体实施办法及实施时间，一个星期内做 好安排）
2. “洗澡”运动（全体上下彻底大扫除，坚决清除不需要的物品。要用的分类①一个月内 使用的②每周使用的③每天要用的）
3. 地面划线完善及物品标识标准（地面划线清晰，所有物品先分类，再标识，标识要有具 体放置时间、项目等）
4. “3定”、“3要素”展开（物品定点、定位、定量）
5. 摄影
6. 6S日常确认表。确认每天进展情况
步骤7：活动评比
1. 系数：困难系数、人数系数、面积系数、教养系数（根据各部门情况制定系数，评分标 准以系数为主）
2. 评分（制定评分标准以及检查点，每周两到三次检查）
3. 查核（对多次评比未整改的地方，分析原因重点监督）
4. 检讨（各部门依缺点项目进行改善，不断提高）
步骤8：定期管理
1. 标准化、制度化的完善（对制定的标准不断加高起点，制度完善）
2. 实施6S强化月（对某个月加强力度）
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时间：2024-03-26 17:06
决策——誓师大会 组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行 制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂。 制定6S管理制度，明确各部门在6S工作中的权、责 日常6S工作的监督、检查及效果评比。
