小型门厂怎样管理才能减少浪费

发布网友发布时间：2022-05-03 08:07

共1个回答

热心网友时间：2023-10-15 21:34

一、前言浪费愈多，公司愈无法赚钱；减少浪费愈多，对公司愈有利；二、为何要减少工厂浪费？让员工养成节俭的习惯，是一种美德；可降低制造成本，提高产品竞争力，只有降低成本，才能产生利益；充分利用资源，强化管理干部机能；三、工厂浪费的主要原因及对策观念问题经营层不重视对策：经营层适时宣导重视管理干部能力不够对策：强化基层管理干部能力员工没有“节俭”的观念对策：灌输员工“节俭”的理念员工潜能尚激发对策：激发员工潜能管理问题生产过剩使制程中堆积大量制品，造*员浪费，资金积压对策：a重新整顿和安排生产线 b只生产必要的量，使物流顺畅加工不顺因治具不良，使物品无法定位，须用手接住才能加工对策：改善治具，订定加工标准，使现场人员彻底执行动作浪费各种动作不合乎“动作经济原则” 对策：充分考虑动作的经济性经过彻底的工作改正制造不良不良品必须重修，增加已发生的人力、物力对策：减少不良品，提高生产力待工待料机器自动加工时，人员闲置或前制程无法衔接，使得人与机器都闲下来对策：a使机器变成自动化 b一人多机或一人多工程搬运浪费反复的重新堆置或移动对策：a采流水式生产线 b搬运栈板改成台车 c运用输送带库存浪费减少零件，在制品完成品的堆积，减少库存，增加资本周转率，提高利润对策：a目标“零库存” b实施“快速换模”、“小批量生产”“流程化U型生产的机器配置” 四、减少浪费的具体做法 1、物料搬运必要的工具，物料放置离手最近处工件之搬运作业保持水平台车小型化消除弯腰、转身搬运之作业 2、改善layout 物流保持顺畅减少搬运浪费运用机器搬运：自动化的应用（空压、油压） 3、流程化作业二工程（人）以上要分站分工分工要直接连续作业，不能半成品堆放考虑生产线之平衡 4、组立线规划产能计算：先求单一作业时间降低半成品：一个流（one piece flow）的概念生产同步化：消除等待时间生产线定员制：多能工训练 5、善用动作经济原则动作必须是生产性的动作应圆滑而有节奏动作应力求简单工作应力求舒适工作应尽可能合并工具及物料应摆定位置动作范围应越小越好尽可能利用重力传送 6、实施绩效管理把产出的工作量换算成工时以便与标准工时比较作业效率表达着作业者投入工作的努力程度稼动率是管理者、督导者责任的绩效管理干部要设法降低，除外工时，使稼动率提高对于绩效表现之优劣，要实施绩效考核，并与工作奖金关联五、实例演练部门为单位，分组讨论，以全员参与，分析该部门造成工厂浪费的要因经研讨后列出重点项目3－5项针对所列3－5项依改善对策进行可行性评估试行检讨标准化定期稽核六、结论研究每一步骤改善的可能性应持有“目前的方法并非仅的、最好的”因此“必有更好的方法”之态度以5W、1H质问，引出删除、合并、变更、简化等减少浪费之二十原则原则一：两手同时开始及完成动作；原则二：除休息时间外，两手不应同时空闲；原则三：两臂之动作应反向同时对称；原则四：尽可能以最低等级动作工作；原则五：物体之“动量”尽可能利用之；原则六：连续曲线运动较方向突变直线动作为佳；原则七：弹道式运动较轻快；原则八：动作宜轻松有节奏；原则九：工具物料应置于固定处所原则十：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处；原则十一：利用重力喂料，愈近愈佳；原则十二：利用重力传送；原则十三：适当之照明；原则十四：工作台、椅高度应适当舒适；原则十五：尽量以足踏、夹具替代手之工作；原则十六：尽可能将二种工具合并；原则十七：工具物料预放在工作位置；原则十八：依手负责荷能力分配工作；原则十九：手柄接触面尽可能加大；原则二十：操作杆应尽可能少变更姿势；防止错误发生的原理断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。二、保险原理借用二个以上的动作必须共同或依序执行才能完成工作。三、自动原理以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来*某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用四、相符原理借用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。五、顺序原理避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可减少或避免错误的发生。六、隔离原理借分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保护原理。七、复制原理同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来进行，省时又不错误。八、层别原理为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。九、警告原理如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。十、缓和原理以借各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。

热心网友时间：2023-10-15 21:34