为什么说精细化管理是一种理念
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发布时间：2022-04-22 10:28
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热心网友
时间：2023-09-19 21:49
热心网友
时间：2023-09-19 21:50
前几天听某大型国企中干告诉我，他估计明年不会请我们推行5S了，因为公司某位领导昨天告诉他“企业自己推行5S已2年了，明年不再推5S，要推行‘精细化管理’了”。听了这话，我真是有点哭笑不得，想想该公司自己推行5S二年来，虽然有些变化，但对于5S的精髓并没有把握住，基本上就是画画线，搞搞卫生，现场没有‘对’与‘错’，工具\器具\周转车\手套\材料\半成品\消耗品等各种物品随意摆放，设备*脱落、赃污，而“严禁碰撞仪表盘”之类的无用警示语倒是不少。我当时在该公司讲完2天的5S课后，下面人就说，与肖老师展示的那些公司的5S效果相比，我们这两年是白做了。我昨天在深圳溪涌给另一家内地的大型国企的90多名中高层上了一天TPM设备保全的课程，课后好几位学员对我说“我清楚我们公司为什么‘精细化管理’推行的效果不好了，肖老师的一句话让我们找到了原因，那就是‘精细化管理’只是一种理念，现场管理、生产管理、设备管理、质量管理等都要精细化，但对于制造型企业来说，实现精细化的手段就是5S、TPM、LP（精益生产）等管理活动”。确实如此，我觉得我们许多企业，尤其是许多大型国企，领导高高在上，与下面的干部，尤其是一线干部‘相距甚远’，远到下面的干部连对领导说一句话的机会都很少，更别说认真听取现场干部的反映了。一些企业领导不认真倾听来自下面的声音，不清楚下面真正需要推行什么样的管理活动，外请老师来讲课时，自己也不参加，根本就不了解5S、TPM设备保全、精益生产的精髓与应该取得的效果，例如，以为画画线、贴贴标识、搞搞卫生就是5S了，画个设备点检线路图、要求设备维护部门编制几张点检加油紧固表就是TPM了，花巨额费用新增加一些设备摆成U字就是精益生产了或者认为中国根本就不适合推行精益生产。呜乎，我真的为这样的企业领导感到悲哀，更为他们的企业每年花钱不少，除了技改投入设备更新外，现场各种管理的水平却数十年一直在低水平徘徊感到悲哀。不是吗？几十年了，到现在许多企业现场管理还十分混乱(有些企业车间表面上不错，但工具柜、资料柜、器具柜、油库、维修班、材料仓库、设备周边的材料和在制品、消耗品仓库等地方脏乱的现象惨不忍睹)，各种在制品数量、材料库存居高不下，质量问题频繁发生。出了问题就是‘工人违反操作规程’，‘要加强质量意识教育’‘要提高工人的责任心’，几十年了，‘加强质量意识教育’、‘提高员工责任心’恐怕是这些企业各种文件、措施中最常见的句子了。在‘十分完善’的严厉的处罚制度，干部还普遍抱怨‘工人不按规定做’，面对种种混乱与困惑，‘工人素质太差’、‘国有企业*造成的’等借口不绝于耳。
领导们忙战略、每年忙着提出新的理念，似乎不这样说明领导没有水平，中层干部忙着体会领导的新理念、上传下达，中基层干部盼着技改投入，基层员工按天算工资，做一天和尚撞一天钟。种种现象正是我们许多大企业的现实写照。
同属于东方文化圈的日本丰田等企业数十年如一日推行5S、TPM、精益生产，理光\三星等世界500强也是如此。丰田一家公司的年利润比美国三大汽车公司通用、福特、克莱斯勒年利润之和还多。像丰田等优秀企业一样，通过以5S/TPM为基础的精益生产排除一切浪费，尽可能降低原价，企业才有良好的效益，才能做强企业，在经济危机时生存下来，以图危机过后快速稳步增长。
反观我们许多企业，空谈精细化管理，从上到下都大谈特谈理念，理念高高在上，没有行之有效的方式方法让理念落地，无法真正转变为一线工人的自觉行为，所谓的精细化管理又将是一场闹剧。这样的闹剧在建国后的许多企业里一而再、再而三地上演，可惜空留惆怅，所谓的美好时光、老师傅们的种种忘我精神只留在记忆中，领导们一厢情愿的事情，下面花钱花时间花精力，效果不佳，而维持更加困难。对于许多企业是‘俱往矣......，而今迈步再重来’，数十年的经验教训已经足够了。中国大型企业领导们真正认识到什么是精细化管理的时候，充分认识到“激发出一线员工的聪明才智，让他们能积极主动地投入到5S现场管理/TPM设备保全/精益生产实物流信息流优化的各种改善中去”的时候，才是中国可能成为制造强国的时候。
